近些年科技的高速发展极大的促进了电子产品的生产制造，作为电子产品中至关重要的器件，连接器也越来越受用户的关注。各地连接器制造商纷纷掀起了技术革新的狂澜，在这连接器市场变幻莫测的时刻，市场的快速发展促使连接器的技术革新加快，连接器的设计水平和加工手段也都大大提升。当今时代，虽然电子连接器的种类法多，但是制造过程基本上还是一致的。

板对板连接器的制造过程一般从冲压插针开始，通过大型高速冲压机，连接器（插针）由薄金属带冲压而成，大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出成品。

连接器插针冲压完成后即应送去电镀工段。在此阶段，连接器的电子接触表面将镀上各种金属涂层。与冲压阶段相似的一类问题，如插针的扭曲、碎裂或变形，也同样会在冲压好的插针送入电镀设备的过程中出现，质量缺陷是很容易被检测出来的。

然而对于多数机器视觉系统供应商而言，电镀过程中所出现的许多质量缺陷还属于检测系统的“禁区”。电子连接器制造商希望检测系统能够检测到连接器插针电镀表面上各种不一致的缺陷如细小划痕和针孔。尽管这些缺陷对于其它产品（如铝制罐头底盖或其它相对平坦的表面）是很容易被识别出来的;但由于大多数电子连接器不规则和含角度的表面设计，视觉检测系统很难得到足以识别出这些细微缺陷所需的图像。

由于制造厂商对提高生产效率和产品质量并减少生产成本的不断要求，新的机器视觉系统得到越来越广泛的应用。当各种视觉系统日益普遍时，人们越来越熟悉这类检测系统的特性，并学会了在设计新产品时考虑产品质量的可检测性。如果希望有一条基准线用以检测”实际位置“，则应在连接器设计上考虑到这条基准线的可见性。